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 自动轧管机组：常用系列有外径为100mm140mm250mm和400mm四种,轧制外径17426mm中低压锅炉管。机组的特性是穿孔机上完成主要变形，规格变化较灵活，轧制品种范围较广。由于连续轧管技术的展开，已不再建造140mm以下的机组。连续轧管轧制：轧制设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，经过79架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后中止张力减径,可轧生长达165m钢管。140mm连续轧管机组年产4060万吨，为自动轧管机组的24倍。这种机组的特性是适于轧制外径168mm以下中低压锅炉管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期呈现的限动芯棒连续轧管机（MPM,轧制时外力强迫芯棒以小于中低压锅炉管速度运动，可改善金属活动条件，用短芯棒轧制长管和大口径中低压锅炉管。周期轧管轧制：以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段中低压锅炉管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger轧管机。周期轧管轧制是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁中低压锅炉管和变断面管。三辊轧管轧制：主要用于轧制尺寸精度高的厚壁中低压锅炉管。这种方法轧制的中低压锅炉管，壁厚精度抵达±5％，比用其他方法轧制的管材精度高一倍左右。工艺流程见图460年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）发明，这种方法得到疾速展开。新轧机特性是轧到尾部时疾速转动入口回转机架来改动辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使轧制品种的外径与壁厚之比，从12扩展到35不只可轧制薄壁中低压锅炉管，还进步了轧制才干。顶管轧制：传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，次第经过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种轧制方法设备投资少，可用连铸坯，能轧制直径达1070mm壁厚到200mm特大特厚的中低压锅炉管，但轧制效率低,壁厚比较厚，管长比效短。呈现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管，抑制了传统方法的一些缺陷，已成为中低压锅炉管轧制中经济效益较好的方法。挤压管轧制：首先将剥皮圆坯中止穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机,金属经过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材。主要用于轧制低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法轧制范围广，但产量低。近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管轧制也有所展开。导盘轧管轧制
 
  采用二次穿孔,各种中低压锅炉管的轧制方法 自动轧管轧制：轧制中低压锅炉管的方式之一。轧制设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。穿孔机：常用的二辊斜轧穿孔过程。圆管坯穿轧成空心的厚壁中低压锅炉管（毛管）两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。近年来倾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。轧制直径250mm以上中低压锅炉管。以减少毛管的壁厚。带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的展开,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。自动轧管机：把厚壁毛管轧成薄壁荒管。普通经23道次，轧制到废品壁厚,总延伸率约为1.82.270年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头号技术，都进步了轧制效率，完成了轧管机械化。均整机：结构与穿孔机相似。均整的目的于消弭内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。近年采用三辊均整机，进步了均整机变形量和均整效率。定径机：由312架组成，减径机由 1224架组成，减径率约达328％。50年代呈现的张力减径机,调整辊速和减径的同时，以恰当的张力控制壁厚。新型张力减径机普通用三辊式，有1828架，最大减径率达80％，减壁率达44％，出口速度达每秒18mm张力减径机有两端增厚的缺陷，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消弭。